隨著新建100萬噸/年乙烯及其配套項目全面投產(chǎn)，今年中石化天津分公司的煉油能力提高了3倍、化工生產(chǎn)能力翻了5番。而二氧化硫、煙塵等的排放量不僅沒增加反而大大減少，其中二氧化硫的年排放量從項目開工建設(shè)前的2.1萬噸降到了目前的9400噸左右，降幅達54％。天津大乙烯為國內(nèi)大型石化高載能、高排放產(chǎn)業(yè)步入低碳經(jīng)濟發(fā)展軌道，起到了示范和引領(lǐng)作用。
　　
　　“這都得益于項目在污水、煙氣處理，廢物利用、資源節(jié)約等方面的巨大投入。”中石化天津分公司安全環(huán)保部部長袁仲全介紹，百萬噸乙烯及其配套項目總投資達340億元，其中用于環(huán)保和清潔生產(chǎn)的投入就超過20億元。
　　
　　對石化企業(yè)來說，減排難度最大的是煙氣處理。天津100萬噸/年乙烯及配套項目的生產(chǎn)特點是要加工高含硫原油，這對環(huán)保設(shè)備提出了更高要求。在為該項目配套的熱電工程中，中石化天津分公司專門新建了3臺CFB鍋爐，使得污染物的排放大大減少。當(dāng)談起鍋爐投用后實現(xiàn)的環(huán)保效益，天津石化熱電部聯(lián)合二車間書記董虎根形象地打了個比喻：“新建的這3臺CFB鍋爐就像牛一樣，吃的是草，擠出的是奶。”高硫重質(zhì)原油在煉制中會產(chǎn)生大量高硫石油焦，CFB鍋爐使用先進的循環(huán)流化床技術(shù)，以石油焦為燃料，同時通過對石油焦進行爐內(nèi)脫硫和煙氣尾部脫硫兩級脫硫，大大減少了大氣污染物排放。其中，煙氣中排放的二氧化硫濃度，與遠低于國家標準的天津市現(xiàn)行鍋爐大氣污染物排放標準相比，每立方米又減少了30毫克。
　　
　　煉油部聯(lián)合八車間主任范金泉介紹，天津石化還投資逾1.7億元，為大乙烯配套了脫硫制硫黃裝置，不僅使硫化氫達到零排放、煙氣達標排放，而且滿負荷下，能實現(xiàn)年回收生產(chǎn)工業(yè)硫黃20萬噸，硫回收率超過99.9％。
　　
　　“這是一套以新帶老，實現(xiàn)環(huán)保達標的裝置。”天津石化公司煉油部車間主任賈樹軍介紹，千萬噸煉油工程為環(huán)保建設(shè)帶來了不小的壓力。借助大項目的實施，天津石化公司對現(xiàn)有環(huán)保設(shè)施中的薄弱環(huán)節(jié)進行了全面改造，改造后的脫硫裝置基本滿足了煉油生產(chǎn)需要，不僅進一步減少了烴類氣體排放，而且使含硫氣體脫硫率達到95%以上。
　　
　　天津是全國人均水資源最少的城市，淡水資源嚴重缺乏。因而，天津工業(yè)項目無論是耗新水、還是水重復(fù)利用率水平一直領(lǐng)先全國，但令人吃驚的是，天津石化100萬噸/年乙烯年耗新水量為零。作為全國第一個只“喝”海水的大乙烯項目，不耗一滴新水，一年下來節(jié)約新水可達近4000萬噸。不僅如此，為百萬噸乙烯供水的海水淡化廠，使用的是大港電廠發(fā)電機組的升溫冷卻海水。僅此一項，每年便可節(jié)電300萬千瓦時，減排二氧化碳2620噸、二氧化硫8.5 噸、氮氧化物7.4噸。
　　
　　天津石化百萬噸乙烯項目配套了龐大的水處理系統(tǒng)，這些裝置將生產(chǎn)污水、污染雨水、廢水等不同水質(zhì)的水收集后進行分類處理，再回用于循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。污水處理設(shè)施全部投用后，天津石化污水回用量每小時可達1000立方米，工業(yè)水重復(fù)利用率達到98％以上，噸油耗水從目前的0.85噸降至0.6噸以下，做到工業(yè)廢水宏觀零排放。
　　
　　據(jù)袁仲全介紹，為確保安全生產(chǎn)，百萬噸乙烯項目環(huán)評時就考慮到水體污染防控，相繼建設(shè)了兩個容量分別達到3.5萬立方米和1.5萬立方米的事故池，完全可以在出現(xiàn)生產(chǎn)異常的情況時，容納全部污水，保證不會造成污染外泄。