眾所周知，動力電池產(chǎn)品要做到安全、高能量密度及較好的高低溫性能，需要具備較高的一致性，但是我國動力電池的一致性和穩(wěn)定性差長期以來被人詬病。而這與國內的電池制造工藝、質量監(jiān)控及設備水平較為落后有重要關系。

自動化和質量監(jiān)控不到位

據(jù)業(yè)界專家介紹，日韓等國的電池及電池組的生產(chǎn)線由“全自動化上料、連續(xù)合漿、極片和電芯生產(chǎn)、電池組裝、電池自動化化成和篩選、電池組和模塊自動化組裝、自動物流和在線質量檢測”等十多項工藝流程組成，自動化程度比較高;而國內的動力電池制造工藝自動化水平相對較低，例如連續(xù)合漿系統(tǒng)，國內很多企業(yè)是一罐一罐地進行，并非連續(xù)操作。

另外，日韓等國對生產(chǎn)過程質量把控嚴格。在生產(chǎn)過程中，通過自動化的操作對生產(chǎn)環(huán)境進行控制(減少粉塵顆粒和水分含量);對材料中的雜質進行控制;改進合漿和涂布工藝(提高正負極材料的附著力);改進極片和成型工藝，控制較大毛刺的產(chǎn)生;提高電芯制造精度，避免正負極錯位析鋰;改進電池結構和隔膜性能，調整注液工藝，提高電解液快速、充分浸潤的效果等，以最終保證電池的質量和標準化。

媒體透露，我國動力電池測試中心主任王子冬在LG生產(chǎn)動力電池的工廠調研時了解到，該廠對全部動力電池的生產(chǎn)控制點有整整1000個;而國內所有動力電池生產(chǎn)企業(yè)普遍達不到如此嚴格的質量控制水平，一般是幾十個控制點，多的也就是上百個。

制造設備水平落后

除了制造工藝自動化和質量監(jiān)控水平較差外，我國動力電池自動化生產(chǎn)線設備和電池測試設備也無法與國外水平持平。

動力電池屬于高端制造業(yè)，需要極高的制造精度。生產(chǎn)過程中，為了提高質量，降低生產(chǎn)成本，提高電池組的一致性，對自動化設備的依賴很大。而近幾年國內的自動化生產(chǎn)線設備和電池測試設備技術與日韓相比，整體上差距很大，僅在單機自動化方面有些進步，基本是高價、循環(huán)引進。

據(jù)業(yè)內專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多，首先，設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造，而國內電池生產(chǎn)企業(yè)采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發(fā)，只是在產(chǎn)能無法滿足訂單需求，急需擴大生產(chǎn)規(guī)模時采購設備，因此，基本沒有時間與設備制造商共同開發(fā)適合自己的生產(chǎn)線;其次，電池生產(chǎn)企業(yè)缺乏總體設計人員，同時擔心把生產(chǎn)工藝告訴制造商會泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求，而設備制造商沒有開發(fā)的主動權，因此也不愿對開發(fā)新技術投入太多。

據(jù)悉，日本的電池企業(yè)為了縮短開發(fā)周期、保持在行業(yè)內的競爭力，與產(chǎn)業(yè)鏈上游的新材料企業(yè)、設備制造企業(yè)合作很緊密，通常是共同開發(fā)、共同生產(chǎn)。

動力電池是一個技術、資金高度密集的行業(yè)，電池企業(yè)應學習日企的經(jīng)驗，加大技術、資金的投入，和產(chǎn)業(yè)鏈上游的設備制造商、材料商一起，對行業(yè)急需的共性設備進行共同開發(fā)和生產(chǎn)，以實現(xiàn)動力電池產(chǎn)線自動化甚至智能化;另外，針對我國自動化工業(yè)設備落后的現(xiàn)狀，政府部門也應該給與資金扶持，引進關鍵技術設備，讓企業(yè)提前研發(fā)、集中攻關和升級改造。今年年初，工信部聯(lián)合行業(yè)內外九家企業(yè)投入5億元資本金組建動力電池研發(fā)平臺就是一個很好的嘗試，應該持續(xù)大力推進。只有政府、企業(yè)甚至科研機構共同發(fā)力，才有可能實現(xiàn)動力電池生產(chǎn)工藝的精細調控和質量監(jiān)控，并最終破解了動力電池“一致性”的難題。

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