2018年8月16日訊，乙二醇是重要的大宗基礎化工品，其廣泛運用于聚酯制造等行業，我國消費量占全世界50%以上，目前對外依存度接近70%。近年來，中科院福建物構所研究員姚元根領導煤制乙二醇及相關技術重點實驗室，專攻以煤代替石油乙烯生產乙二醇新一代技術，并與我縣企業合作，率先實現煤制乙二醇成套技術工業化，持續引領國際煤制乙二醇技術的發展方向。
在第一代煤制乙二醇技術的基礎上，姚元根的實驗室經過多年研究，開發了新一代的煤制乙二醇技術。2016年12月，福建物構所與貴州鑫醇能源有限公司合作，在興仁縣巴鈴重工業園區建設新一代煤制乙二醇千噸級中試項目。目前，建設者們正忙著為煤制乙二醇中試技術標定做進一步的優化和監測，為了將新一代煤制乙二醇技術工業化，姚元根和他的團隊已經為此付出了十年的努力。
煤制乙二醇技術攻關組副組長周張鋒說：“我們實驗室新一代技術從2009年到2015年，差不多花了六年的時間，我們在貴州就花了三年多，這三年我們就在做中試和工業應用的事情。”
姚元根帶領的攻關組為了讓新技術能從實驗室搬到工業生產線，在中試項目建設中持續攻關，形成了核心催化劑的規模化制備技術，并將千噸級中試裝置的催化劑制備規模放大了百倍。
中科院福建物構所研究員姚元根表示，實驗室的管子是一個管子，而這里面是幾百根粗的管子，所以它是完全不一樣的，所以要把反應器模擬好，它產生的熱量也大了，要解決它的余熱問題，在設計上就花了一年半的時間來完成了這項工作。
團隊的長期試驗和攻關精神，使實驗室開發出全新的三種核心催化劑，優化了工藝流程和產品提純方案，形成了新一代煤制乙二醇關鍵技術集成。
周張鋒表示，他們的碩士和博士，連續24小時倒班，最長的一個實驗室就要評價5000個小時，五千個小時是什么概念，就是實驗室要連續工作六個多月，沒有周末，沒有節假日，大家三班倒，輪流的來攻關。
通過新型、高效的催化劑制備技術改進原工藝，有效降低了現有工藝裝置的乙二醇生產成本，提高了性能。
周張鋒告訴記者，原來的貴金屬成本要800萬，現在降到0.3%，六公斤成本需要120萬，每噸催化劑降低了700萬的成本，雖然成本下降了，但是性能反而提高了。
從福建物構所到基地，中試現場攻關組培養了一批能技術和管理骨干，吸納了100多名省內外相關專業的人員進行技術培訓，讓他們熟練掌握中控和外操的技能，為推進60萬噸項目建設夯實了人才基礎。
姚元根說：“我們一方面把技術推向工業化，另外一方面把一直在研究所里面工作的人員，集合到工廠，結合生產實際來解決技術問題。”周張鋒說：“有一個共同的目標，共同去努力，這個過程中雖然比較艱苦，但是付出這么多，現在也看到曙光了，大家很開心。”興仁縣煤制乙二醇中試項目一班班長胡奇康表示，學到了很多技術方面的東西，并且能勝任技術崗位所有的任務，在他家鄉，從事煤化工和精細化工，感覺自己很有價值。
實現千噸級中試裝置的穩定運行后，姚元根和團隊將逐步推進年產60萬噸煤制乙二醇工業化項目實施和煤制乙二醇及相關技術重點實驗室工程產業化研發基地建設。
姚元根告訴記者，他們第一代技術是全世界第一個做的，大家在一起跑，如果跑得慢，或者不跑了，就會被別人趕上或者超過。要繼續領跑，就得在技術上不斷提升，能夠繼續保持領先。初心就是要把技術做成全世界最先進的，領跑世界，使命就是要把最先進的技術工業化，把實驗室技術變成生產技術，創造更多的經濟效益。