10月31日，西南化工研究設(shè)計院有限公司在寧夏國電英力特化工股份有限公司建設(shè)的電石爐尾氣綜合利用中試裝置，順利通過1000小時連續(xù)運行和72小時連續(xù)考核驗收，產(chǎn)品中一氧化碳（CO）純度達98%。這標志著我國電石爐尾氣綜合利用取得重大突破，且完全具備工業(yè)化條件，可由此實現(xiàn)CO的回收利用和重污染環(huán)境治理。

專家認為，該裝置采用的變溫吸附（TSA）技術(shù)可高效去除各類雜質(zhì)，所開發(fā)的耐硫脫氧催化工藝及配套催化劑可在苛刻工況條件下脫除雜質(zhì)氧，而精脫工藝及配套催化劑則實現(xiàn)了氧氣、硫黃、砷、磷、氟化物等的深度凈化。回收的CO可廣泛用于生產(chǎn)醋酸、醋酐、甲酰胺、甲酸甲酯、丁二酸、苯乙酸、丙酸、丙二酸酯、乙醇酸（酯）、叔碳酸、乳酸、丙烯酸等羰基合成系列產(chǎn)品以及甲苯二異氰酸酯、氨基甲酸酯系列農(nóng)藥等光氣系列產(chǎn)品。

據(jù)寧廈英力特公司副總工李維松透露，該技術(shù)有望在國電寧夏英力特煤基化學(xué)有限公司實現(xiàn)首次工業(yè)化應(yīng)用。

我國是世界第一大電石生產(chǎn)國，2011年電石產(chǎn)能2500萬噸，占全球總產(chǎn)能的90.9%，產(chǎn)量1738萬噸。電石生產(chǎn)過程中，會副產(chǎn)大量CO含量為70%~85%的電石爐尾氣。目前我國電石爐氣的利用率僅10％，絕大部分被直接排放或“點天燈”，造成大量的資源浪費和環(huán)境污染。我國《電石行業(yè)“十二五”發(fā)展規(guī)劃》提出了“到2015年控制電石產(chǎn)能在2800萬噸左右，大型密閉式電石爐比重提高到80%以上，基本實現(xiàn)電石爐氣綜合利用”的目標。預(yù)計到2015年，我國電石年產(chǎn)量將達到2400萬噸，密閉式電石爐產(chǎn)量將超過1920萬噸，副產(chǎn)的電石爐氣總量達到76億標準立方米，如能全部回收利用，可得到約50億標準立方米CO。

然而專家表示，目前電石爐尾氣的深度凈化和利用尚屬國際性技術(shù)難題。爐氣中除含有粉塵和少量的焦油外，還有氰化氫、磷化氫、砷、硫化氫及有機硫等雜質(zhì)。當爐氣用于化工生產(chǎn)時，這些雜質(zhì)會造成催化劑中毒。

西南院依托工業(yè)排放氣綜合利用國家重點實驗室，近年來在電石爐尾氣耐硫催化脫氧、TSA凈化等關(guān)鍵技術(shù)取得重大突破，申請了8項發(fā)明專利，已有5項專利獲得國家知識產(chǎn)權(quán)局的授權(quán)，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的電石爐尾氣凈化提純CO工藝技術(shù)，并利用該專有核心技術(shù)設(shè)計在寧廈英力特公司建設(shè)了中試裝置。