11月22日

中油工程成員企業(yè)寰球工程公司

EPC總承包建設(shè)的

廣西石化項(xiàng)目120萬噸/年乙烯裝置

7號(hào)裂解爐完整模塊

成功運(yùn)輸并安裝就位

這是中國石油首個(gè)完整的乙烯裝置裂解爐模塊

7號(hào)裂解爐完整模塊由寰球北京公司設(shè)計(jì)采購，寰球六建公司模塊化建造。該模塊長38米，寬17米，高80米，總重量達(dá)3200噸，由輻射段、對(duì)流段、急冷系統(tǒng)、梯子平臺(tái)、勞動(dòng)保護(hù)平臺(tái)等部分組成。

該模塊于7月2日在100畝預(yù)制場(chǎng)完成輻射段的整體建造，在運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制場(chǎng)后開始第二階段模塊化建造，對(duì)流段模塊、一級(jí)集冷氣器、集煙罩、煙道及8個(gè)外框架模塊的安裝共歷時(shí)58天。建造期間，項(xiàng)目部采用深度模塊化施工技術(shù)，對(duì)流段模塊吊裝和外框架安裝工作同步進(jìn)行，該工法施工控制精細(xì)、效率高、質(zhì)量好、施工周期短，有效減少現(xiàn)場(chǎng)的交叉作業(yè)和高空作業(yè)，加快了施工進(jìn)度，增強(qiáng)了施工安全系數(shù)。

模塊運(yùn)輸需要兩次大角度轉(zhuǎn)向，途經(jīng)路面的坡度達(dá)到1%，再加上其整體重量大、重心較高的特點(diǎn)，為模塊就位帶來了極大的挑戰(zhàn)。為此，項(xiàng)目部召開專家論證會(huì)，與廣西石化公司、運(yùn)輸公司深入探討模塊運(yùn)輸及就位過程中可能遇到的技術(shù)難題和安全風(fēng)險(xiǎn)，并根據(jù)專家意見不斷完善運(yùn)輸方案，調(diào)整施工措施。通過反復(fù)計(jì)算校核，項(xiàng)目部最終采用托盤式加固形式，優(yōu)化SPMT布車方式，有效預(yù)防裂解爐運(yùn)輸過程中產(chǎn)生的結(jié)構(gòu)變形。同時(shí)，組織人員進(jìn)行道路清理，并采用換填、鋪設(shè)路基板的方式提高道路承載力，保證運(yùn)輸過程安全可靠。

“7號(hào)裂解爐整體運(yùn)輸?shù)闹亓窟_(dá)3200噸，相當(dāng)于13架全球最大寬體客機(jī)A380的空重總和。”寰球六建公司設(shè)備工程師黎泳宏介紹。

作為中國石油首臺(tái)完整的乙烯裂解爐模塊，7號(hào)裂解爐施工打通了裂解爐模塊化設(shè)計(jì)建造全流程，為今后中國石油乙烯裝置模塊化建設(shè)提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。