上海戊正工程技術有限公司已成功開發(fā)出大型板式反應器及與之配套的第三代高壓羰化、加氫催化劑，煤制乙二醇大型化有望實現(xiàn)再升級。記者9月2日從上海戊正工程技術有限公司了解到，目前該公司首創(chuàng)的高壓生產草酸二甲酯工藝同與之配套的第三代羰化、加氫催化劑將在浙江榮盛控股集團有限公司開展的合成氣制乙二醇大型工業(yè)化和工程放大中進行示范應用，該工藝可大幅降低合成氣制乙二醇投資及運行費用。

　　催化劑壽命，羰化、加氫工段不能合理配置制約著合成氣制乙二醇大型化。合成氣制乙二醇加氫工段常規(guī)壓力為2.0～3.5MPa，比較容易實現(xiàn)大型化;羰化工段常規(guī)工藝壓力為0.3～0.5MPa，壓力比較低，而配套的產量比加氫工段又多了一倍。以規(guī)模為年產20萬噸乙二醇為例，羰化工段需要每小時產出約50噸的草酸二甲酯才能滿足加氫工段每小時產出25噸乙二醇的工藝需求。如采用常規(guī)的管式反應器，羰化工段必須采用多條線或多個管式反應器并聯(lián)完成，會導致動力壓縮設備及管道規(guī)格超限。要實現(xiàn)羰化工段大型化，就必須改變原來的工藝條件，進行二次開發(fā)。

　　據(jù)戊正公司技術人員介紹，為了突破煤制乙二醇大型化面臨的瓶頸，他們從提高羰化反應壓力、改變催化劑性能入手，解決研發(fā)及工程問題，使羰化反應壓力從原0.3 ～0.5MPa 提高到2.0 ～3.0MPa，主要設備及管道直徑縮至之前的0.4～0.5 倍，單元設備投資費用降低25%以上。他們還開發(fā)了大型板式反應器，使單套反應器生產能力擴大到30 萬噸/年，傳熱強度提高一倍，催化劑裝填系數(shù)大于60%，從而避免了多臺反應器并聯(lián)使用時的偏流飛溫現(xiàn)象，設備投資可比現(xiàn)有的多套串、并聯(lián)管式反應器減少25%，降低系統(tǒng)壓縮功耗20%以上。

　　與大型板式反應器配套的是戊正已開發(fā)成功的第三代高壓羰化工藝催化劑及第三代加氫催化劑，其選擇性比原來提高1%～2%，使用壽命由同類催化劑的一年延長至兩年，噸催化劑費用150～170 元，僅為市場上同類催化劑的一半。其中，高壓羰化工藝單位催化劑產率比低壓羰化工藝提高了一倍以上，使之與加氫工段有了比較合理的配置，使煤制乙二醇的大型化難題迎刃而解。加氫催化劑壽命延長，可以解決目前已投產的煤制乙二醇裝置開工率低、不能長周期穩(wěn)定運行的問題。

　　另據(jù)記者了解，高壓生產草酸二甲酯工藝及與之配套催化劑不僅解決了合成氣制乙二醇的大型化，同時這種工藝技術還可以應用于草酸及草酸酯的大型化改造中，具有很好的推廣前景。

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